一

安全技术管理

基础资料

1.是否根据上级法规、标准、规定、规程、预防事故技术措施和设备系统实际情况，编制本企业各类设备（含安全设备）现场运行规程、试验规程、检修工艺规程及质量标准和管理制度；保证安全的组织技术措施是否健全等。

隐患管理

2.隐患管理制度是否健全；是否做到定期分析和及时上报事故隐患；隐患通知单填写、传递是否及时，记录是否齐全；隐患能否及时得到治理，不发生能够处理而未及时处理造成的事故。

设备台账

3.建立健全设备台账，主要设备各项技术资料保存齐全，并按规定存档。

操作规程

4. 依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源，制定岗位安全技术操作规程。

5.岗位操作人员岗前应公司、车间、班组三级安全教育培训，及时得到有效的岗位安全技术操作规程，熟悉其内容，并能严格执行。

6.操作规程的补充或修订是否及时。操作规程的补充或修订是否严格履行审批程序，并书面通知有关人员，保证操作规程正确、完备和有效。

交接班制度

7.交接班制度是否健全，是否对交接准备、交接内容、交接方式和执行程序做出明确规定；执行是否认真，有无完整记录。

工作票制度

8. 工作票制度是否健全，是否对危险性大的作业实行许可制、工作票制；执行是否认真，有无完整记录。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

一

安全技术管理

巡回检

查制度

9.巡回检查制度是否健全，是否对巡检类型、巡检内容、巡检记录、巡检时间、巡检发现问题的处理和报告、巡检安全注意事项等做出明确规定；执行是否认真，有无完整记录。

设备设施检维修制度

10.设备设施的检维修制度是否健全，是否设置年度机台设备的大修、中修、维保工作计划；是否针对专用设备制定专项检维修工作方案（机械手、机器人、大型铸造机/生产线、大型熔炼炉窑/自动生产线、大型加工中心、大型立车、大型卧式车床……），是否有专项设备检维修记录/档案。

二

设备

管理

金属切

削机床

1）防护罩、盖、栏应完备是否可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性是否符合GB/T 8196、GB 23821的相关规定。

2）各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置是否完好、有效。

3）各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置是否完好、可靠；操作手柄、显示屏和指示仪表是否灵敏、准确；附属装置是否齐全。

4）设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面 3mm ，且无毛刺或棱角。

5）每台设备是否配备清除切屑的专用工具。

6）钻床：钻头部位是否有可靠的防护罩，周边是否设置操作者能触及的急停按钮。

7）磨床：砂轮选用、安装、防护、调试等是否符合GB 4674的相关规定，旋转时无明显跳动。

8）车床：加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时是否设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于 300mm 时，是否设置有效的支撑架等防弯装置，并加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

金属切

削机床

9）插床：限位开关是否确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置是否合理牢固，且防护有效。

10) 电火花加工机床：可燃性工作液的闪点是否在 70 ℃ 以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。

11）锯床：锯条外露部分是否设置防护罩或采取安全距离进行隔离。

12) 铣床：外露的旋转部位及运动滑枕的端部是否设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。

13) 加工中心：加工区域周边是否设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置是否牢固、可靠。

14）数控机床：加工区域是否设置可靠的防护罩，其活动门是否与运动轴驱动电机联锁；调整刀具或零件时是否采用手动；访问程序数据或可编程功能应由授权人执行。

15）自动冲、剪、压、钻、焊一体化生产线的传动部分应设置防护装置；高温区域应设置抽风除尘装置。

16）大型冲、剪、压、钻、焊等一体化生产线电控箱是否符合电气控制设备要求。

17）使用柴油冷却的电火花机是否配备自带式灭火器，无自带式灭火器、使用柴油冷却的电火花机旁是否配备灭火器材。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

冲、剪、压机械

1）离合器动作是否灵敏、可靠，且无连冲；刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动；牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点是否接触可靠，无连车现象。

2）制动器性能可靠，且与离合器联锁，并能确保制动器和离合器动作协调、准确。

3)急停装置是否符合GB 16754的规定，大型冲压机械应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。

4)凡距操作者站立面 2m 以下的设备外露旋转部件是否有防护罩，其安全距离是否符合GB 23821的相关规定。

5）外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均是否设置了防护罩。

6）压力机、封闭式冲压线及折弯机应配置一种以上安全保护装置。多人操作的压力机是否为每位操作者配备双手操作装置，其安装、使用应符合GB/T19671的规定。

7）压力机是否配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置是否与主传动电机或滑块行程的控制系统联锁。

8）工业梯台开口处是否与设备联锁。

9）剪板机等压料脚是否平整，危险部位是否设置可靠的防护装置。出料区是否封闭，栅栏是否牢固、可靠，栅栏门是否与主机联锁。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

木工机械

1）危险性大、行程较长或行程有特定要求的设备是否设置限位装置或联锁开关，并确保其完好、灵敏、可靠。

2）外露的旋转部位是否安装防护罩或盖，是否完好、有效，其安全距离是否符合GB 23821的规定。

3）紧固件、连接件和锁紧装置是否完整、可靠。

4）锯条接头不应多于3个，且无裂纹；砂轮是否符合有关规定。

5）安全防护装置是否配置齐全，且安全、可靠。

6）平刨床的工作台是否符合如下要求：后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下 1.1mm ；设置有前工作台垂直调整装置的设备，是否在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行，其深度不超过 8mm ；无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为 3mm ± 2mm ；工作台或工作台唇板有开槽的，槽宽度不得超过 6mm ，长度不得超过 15mm ，齿的宽度至少为 6mm 。在顶部齿的厚度最小值为 1.5mm ，在槽的根部至少为 5mm 。

7）跑车带锯机是否设置有效的护栏。

8）立刨（铣床）是否有防止手进入危险区的送料装置。

9）锯条、锯片、砂轮等是否符合木工刀具安全规定（GB18955-2003）；有无缺齿、裂纹、崩角、砂轮过期使用。

10）木工机械的吸尘装置是否设置，吸尘装置是否有脱落、泄漏、老化、变形、松脱等现象；集尘器（室、管、池）等装置是否定期清理积尘；木工机械电子控制设置是否为密闭式的控制电器。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

注塑机

1）防护罩、盖、栏的安装是否牢固，无明显的锈蚀或变形，且与动力回路联锁。

2）操作平台结构合理，应无严重脱焊、变形、腐蚀和断开、裂纹等缺陷，并符合有关规定。加料操作平台是否有安全防护措施、操作活动空间是否受限。

3）液压及冷却管路是否连接可靠，油（水）箱及管路无漏油、漏水，控制系统开关是否齐全，动作可靠。

4）模具及其紧固螺栓是否齐全，无松动、无裂纹、无变形，且编号清晰。

5）自动取料、落料装置是否标识清楚、动作灵敏可靠，机械手活动区域是否设置防护栏、屏护，并与动力回路联锁；是否设置门机联锁装置。

工业机器人（含机械手）

1）作业区域是否设置警示标志和封闭的防护栏，必备的检修门和开口部位是否设置安全销、安全锁和光电保护等安全防护装置。

2）各种行程限位、联锁装置、抗干扰屏蔽及急停装置是否灵敏、可靠，任何安全装置动作均切断动力回路；急停装置是否符合GB 16754的规定，且不得自动复位。

3）液压管路或气压管路是否连接可靠，无老化或泄露；控制按钮配置齐全、动作准确。

4）执行机构是否定位准确、抓取牢固；自动锁紧装置是否灵敏、可靠。

5）当调整、检查、维修进入危险区域时，设备是否具备防止意外启动的功能或多人进出安全联锁装置。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

装配线（含分装线、焊装线）

1）输送机械的防护罩（网）是否完好，无变形和破损；人行通道上方是否装设护网（板）。

2）大型部件翻转机构的锁紧、限位装置是否牢固可靠；回转区域是否有醒目的安全标识和报警装置，周围 1.5m 处是否设置防护栏。

3）起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置是否齐全、有效；制动器是否平稳、可靠；急停按钮是否配置齐全、可靠。

4）控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过 20m ）间是否设置急停装置，且不得自动复位；开线、停线或急停时是否有明显的声光报警信号。

5）运转小车是否定位准确、夹持牢固；料架（箱、斗）是否结构合理、牢固，放置是否平稳。

6）人员需要跨越输送线的地段是否设置通行过桥，通行过桥的平台、踏板是否防滑。

7）地沟入口处是否设置盖板或防护栏，且完好、无变形；沟内是否无障碍物，是否配置应急照明灯，且不允许积水、积油。

8）各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施是否齐全、可靠；仪表及按钮是否清晰、完好。

9）机械手作业区是否为全封闭作业环境，周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

风动工具

1）砂轮的装夹是否牢靠，无松动；卡盘与砂轮的接触面是否平整、均匀，压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。

2）风动工具是否配备完好无损的风罩和防护罩。

3）开关和进气阀是否灵活可靠，密封良好，并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。

4）各种形式的防松脱装置是否完好，可靠。

5）输气管道及软管不是否泄漏、老化或腐蚀。

砂轮机

1）单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；多台设备应安装在专用的砂轮机房内，应设置除尘装置。

2）确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。

3）砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙是否符合GB 4674的规定。

4）挡屑板是否有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应不大于 6mm 。

5）砂轮是否无裂纹、无破损；禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。

6）是否根据砂轮磨损及时调整，其与砂轮的间隙应不大于 3mm 。

7）法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫是否符合GB 4674的相关要求。

8）砂轮磨损量不应超过GB4674的相关规定，砂轮应完好并及时修磨平整；砂轮应在规定的使用周期内使用，过期砂轮必须禁用或立即更换。

9）砂轮机的托架安装是否牢固、完好、间隙≤ 3mm ，托架台≥ 10mm 砂轮中心线。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

锻造机械

1）锤头安装是否坚固，无松动，凡使用销、楔处不得设有垫片。

2）固定用的销、楔是否无松动，且突出部分是否小于 15mm 。

3）锤缸的顶部是否设有可靠的锤杆缓冲装置。

4）锤头是否无裂纹、无破损。

5）螺旋传动机是否设置可靠的缓冲装置。

6）砧座是否位于基础的中心，上、下砧是否对正，其平行度应小于1/300；使用销、楔处不得设有垫片。

7）操纵手柄、踏杆、按钮、制动器手（脚）柄（杆）是否灵活、完好；制动器是否可靠。

8）是否设有防止设备意外误动作的装置；踏杆上是否设有防护罩；按钮是否标识清晰、动作准确。

9）电动机的连接部位不得松动。

10）摩擦盘、飞轮、导轨压条等部位的紧固件不得松动，且设有防止运动件脱落或误操作的装置。

11）运动部件是否标明其运动方向，单向旋转的零部件是否有转向的指示标识。

12）限位器、紧急制动器、溢流阀、安全阀、保险杠等安全装置是否齐全、有效；

13）凡距操作者站立面 2m 以下外露的旋转部件均应设置防护罩或防护网，其安全距离符合GB23821的规定；

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

锻造机械

14）在设备维修或模具进行调整时，是否设置防止工作部件意外移动的保险装置或能量锁定装置，且是否与动力回路联锁。

15）操作机、夹钳、剁刀等设备或工具，受力部位是否无裂纹，受打击部位的硬度不是否高于HRC30。

16）设备基础是否牢固、可靠，其结合面是否紧密，且采取减震措施；周边留有足够的操作空间。

铸造机械

1）设备结构是否有足够的强度、刚度及稳定性，基础是否坚实。

2）设备外露旋转、冲压部件的防护罩除应具备防护功能外，还应具有防止粉尘或有害气体扩散的功能。防护罩是否牢固、可靠。

3）可拆卸的安全防护装置是否与动力回路联锁，且灵敏、可靠。

4）设备检修时，设置明显的安全标识或能量锁定装置。

5）控制系统的设置应便于操作和维修；仪表、指示灯、操作按钮均应标识准确、清晰，动作灵敏可靠。

6）控制和操作的转换开关应安装在闭锁的柜（箱）中。

7）生产线的控制台、操作岗位和适当间距位置（一般不宜超过 20m ）是否设置急停装置，且手动复位；停线或急停时是否有明显的声光报警信号。

8）两个或两个以上操作者共同操作的设备，应对每个操作者配置双手控制装置。

9）夹紧装置的泄压联锁装置是否灵敏、可靠。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

铸造机械

10）压铸机：1）模具区域是否采用可移动保护装置，以避免运动引起的伤害；2）合型机构是否配置移动式保护装置，该装置应通过两个机械限位开关与控制系统相耦合；3）防护装置是否与控制系统联锁，在防护装置未进入正确位置时，压铸机不能启动合型动作；

11）制芯机：1）芯盒加热棒是否长短适中，线头连接整洁，且安全可靠；2）夹紧或合模闭锁装置应设有能保证被夹工装完全关闭密合后才能执行下一操作程序的联锁装置或控制装置。

12）混砂机：1）防护罩是否有足够的强度，检修门是否与动力回路联锁，且灵敏、可靠；2）是否设置专用取样门，其开口大小能确保手不得伸入混砂机内。

13）抛丸机：1）凡可能发生钢丸外喷的危险工作区是否设置安全隔离区或保护屏，门是否与动力回路联锁；2）高速旋转的零部件是否进行静平衡或动平衡检验；

炊事机械

1）传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等均是否设置可靠的防护罩、防护盖或防护栏。

2）容器盖是否设计合理，便于开启，宜采用翻转式。

3）容器盖与容器是否封闭良好，如不能自行盖严的是否设锁卡装置。

4）容器盖与容器是否配备盖机联锁装置，联锁开关是否固定在容器本体上，确保启盖后即能切断动力回路。

5）绞肉机是否配备送料的辅助工具，严禁用手推料。

6）绞肉机的加料口或托盘所使用的材料是否具有足够的强度，并与加料口固定连接。

7）压面机加料处是否配备专用刮面板，严禁用手推、刮面粉。

8）厨房内的炊事机械应设置外壳重复接地装置，并定期检测。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

输送机械

1）凡距操作者站立面 2m 以下设备外露的旋转部件均是否设置齐全、可靠的防护罩或防护网，其安全距离是否符合GB 23821的相关规定。

2）机械化运输线上每隔 20m 长度范围内是否至少设置一个急停开关；皮带输送机的人行一侧，是否设置全程的拉绳急停开关。

3）操作工位、升降段或转弯处是否设置急停开关。

4）急停开关不应自动恢复，应采取手动复位

5）皮带输送机在两边是否设置防跑偏挡轮，并运转灵活，销轴无窜动。

6）驱动装置中是否设置过载保护装置，且运行可靠。

7）链式输送机上坡、下坡处是否设置止退器或捕捉器，并运行可靠。

8）垂直升降机是否设置上升、下降限位装置及止挡器，并设有防护栏，其门是否设置联锁装置。

9）输送机械下方的通道净空高度应大于 2m 。

10）输送机械上坡、下坡段或下面有人员通过的部位，是否在输送机械的下面设置坚固的防护网（板）；输送机械穿越楼层而出现孔口时是否设护栏，在人员能接近的重锤张紧装置下方是否设立防护栅（栏）。

11）人员需经常跨越输送机械的部位是否设置人行过道（桥）。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

二

设备

管理

探伤设备

1）射线探伤设备：所有的探伤设备的各种报警装置、信号、通讯及警示标志是否完好、灵敏、准确，外壳PE重复接地是否可靠。

2）磁粉探伤设备：行程探头是否有可靠的“自锁”、“联锁”装置；机体外壳与绕线外壳是否有良好的绝缘防护；油管、油箱连接是否可靠，是否有渗漏、泄漏现象。

3）射线探伤设备：探伤门、窗、铅板等防透射措施是否完好、达标，作业场所是否设置在厂区或车间一角，操作室、显像室与照相室之间有无防护墙隔开；工业移动式X射线的X射线管或高压发生器电缆线是否超过 20m ，作业区域是否有屏蔽；工业固定式γ射线的操作室、显像室与照相室之间是否设置防护墙隔离，控制室内是否设置剂量监测装置；移动式γ射线是否划出控制区和监测区，在警戒线外的照射量是否大于6.45×18^-18cc/kg.h（0.25mR/h），是否有警戒区域的巡查。

4）着色探伤设备：着色剂的存放是否超过当班使用量，着色剂是否存放在阴凉、避免太阳光直射、远离热源（火源）或在容器内并加盖密封；作业场所的通风是否良好（属有毒有害场所，应定期检查有毒有害排放指标是否达标）；着色剂残液是否存放安全可靠。

5）超声波探伤设备：探头、垂直线性、水平线性是否保持在规定的工作范围；移动式超声波机电源线是否有良好的绝缘性能、插座完好。

三

环境管理

作业区域、设备设施布局

1）设备设施之间、设备设施与墙（柱）间的距离应符合相关标准的规定，或采取安全隔离。

2）各种操作部件的安装高度：经常使用的为0.5～ 1.7m ；不经常使用的为0.3～ 1.9m 。指示器的安装高度：经常观察的为0.7～ 1.7m ；不经常观察的为0.3～ 2.5m 。

3）各种工位器具、料箱应设计合理，结构牢固，无脱焊、凹陷、腐蚀等缺陷。现场摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边无突出物品或锐边物品。

4）作业区域的地面要求：地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏； 地面无积水、无积油、无垃圾杂物。 操作工位的脚踏板应完好、牢固，且防滑。

序号

检查项目

检查内容

存在问题

整改情况

三

环境管理

作业区域、设备设施布局

5）车间内生产作业点、工作台面和安全通道照度应符合GB50034的规定，照明灯具完好。安全通道应配备应急照明灯

6）车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠；当人行道上方有移动物体时，应设置安全防护网。

7）车行道宽度应大于 3.5m ，专供叉车通行的单行道应大于 2m 。人行通道宽度宜大于 0.8m ，分隔线应清晰、准确。

8）员工休息间、会议室等聚集场所应与作业区域隔离，疏散通道保持畅通。

四

应急管理

应急预案、

应急物资

1）  应结合本企业危险源状况、危险性分析情况和可能发生的事故特点，制定相应的应急预案。

2）  应急预案应发放至相关岗位的从业人员中，岗位的从业人员应熟悉应急预案的内容。

3）应定期组织应急预案演练，并对应急预案演练进行评估。

4 ）应在明显位置悬挂应急疏散图，应急疏散通道和区域满足应急响应的需要。

5） 作业场所灭火器、室内消火栓的配置设置应符合消防技术标准要求，并保持完整好用。

6）企业应按照消防技术标准要求在厂房、车间、仓库等重点部位设置火灾自动报警系统、自动灭火系统等消防设施，并保持完整好用。

7）可能产生机械伤害的作业场所应配置现场急救物资和用品。

8）企业应组织落实防火检查巡查、消防设施管理维护保养、员工消防安全教育培训和演练等有关工作和制度。